全自动干法造粒机

全自动干法造粒机简介
该机采用两级螺杆送料系统，*的悬臂式设计，提高了处理物料的范围以及造粒的成功率和成品率；采用液晶触摸屏及多种自动控制技术，提高了设备的灵活性、安全性；动力区与工作区分开设置，实现了从粉体到颗粒的洁净密闭式生产，有效防止粉尘和交叉污染，所有与物料接触部位容易拆卸清洗；*符合药品生产的GMP要求。

一、工艺过程： 

1、整粒工序：在整粒系统，经破碎后的料片进入整粒机，在整粒刀的挤压下，小颗粒很容易通过整粒机的孔板，不再发生破损，而大颗粒继续在整粒机中被挤压破碎为小颗粒，在此完成所需颗粒目数的圆整工作。整粒刀为连续转动，效率高。至此完成由干粉至颗粒的全部生产过程。 

2、垂直送料工序：干粉经加料口进入料斗，在中空型垂直铰龙的作用下，将粉体推入水平式螺杆送料器，此过程中，部分气体由铰龙底部向上经铰龙空心部位被排出，使粉料能均匀的被送入水平螺杆送料口内，送料量变频可调，保证螺杆填充饱满、均匀、不空、不堵，并使粉体的密度得到了初步的提高。  

3、水平送料工序：脱气后的物料进入水平送料器，通过螺杆的旋转，使物料在前移过程中再次脱气，并将提高密度的物料强制送入压片系统，完成预压工作。  

4、压片工序：脱气后的物料已经具备了压轧前的状态，经过预压后进入咬合区的物料与压辊表面的磨擦力提高，减少了物料的磨擦，加大了咬入角，脱气后的物料在压轧成型过程中使设备运行更加平稳，成片强度均匀，质量稳定，成型后的压片，经下工序的破碎和整粒，粉化率明显得到控制，保证了产品的质量。水冷式压辊，接头外置，使工作区无漏水污染的可能，并便于清理。  

5、上料工序：物料被断续放入垂直送料料仓内。 

二、 全自动干法造粒机技术特点：

1、系统结构设计合理，人机界面安全、可靠、快捷、工艺流程配比合理，生产运行可靠。整机全不锈钢制作，接触物料部分可为316材质，符合GMP和FDA要求。

2、压片传动结构采用油封、硅胶压辊专用密封空气隔离（漏轴结构）密封，有效做到传动部分与工作部分的安全隔离，且拆装、保养、更换便捷。

3、采用双螺杆送料，在送料末端有真空脱气装置，供料均匀且密实，提高成片强度的均匀性及成品率。水冷式压辊，进出口结构为内置式，试物料在挤压过程时不会升温，影响物料性能。

 4、采用PLC触屏智能化控制，一键启动，一键停止，可靠性高，操作简单。压轮间隙可调，传感器有效监控油压间隙距离等参数

5、可选配置压轮水冷却系统、除尘回收系统 、震动分筛功能。压轮分为网纹，直纹，光轮三种适应不同物料。

6、整机悬臂式设计，具有观察方便、便于清理的特点。将加工区与动力传动区*隔离且外形整洁，拆装清洗简便，实现了从粉体到颗粒的洁净密闭式生产。
 

三、技术参数：

1、生产能力：≤350kg/h

2、粒径：8 ～80目

3、压辊尺寸：Ø240x115

4、最大系统压力：25MPa

5、辊间压力：3.6T/cm

6、输入功率；15.6KW

7、重量：3.5t

8、外形尺寸：宽1450×高1750×深1900mm

9、占地面积：左右3750×前后3500mm